Roostevabast terasest filtrikassettide väljatöötamise ajalugu ulatub-20. sajandi keskpaigani, mil tööstussektori nõudlus korrosioonikindlate-ja kõrge{3}}temperatuuri-kindlate filtrimaterjalide järele kasvas. Algstaadiumis kasutati põhimaterjalina peamiselt niklivaba roostevaba terast 201, kuid selle korrosioonikindlus oli suhteliselt halb. Seoses kasvavate tööstuslike nõudmistega võeti kasutusele roostevaba teras 304, millel on suurepärane korrosioonikindlus ja head mehaanilised omadused. 304L ja 316-seeria roostevaba teras parandasid veelgi jõudlust; Roostevaba teras 316 omab tänu molübdeeni lisamisele oluliselt paremat vastupidavust kloriidi korrosioonile kui 304 seeria.
Konstruktsioonide kujundamise ja tootmisprotsesside osas on tehnoloogia arenenud algsest ühe-kihi tasapinnalisest võrgust mitme-kihiliste komposiitstruktuurideni, mis on saadaval erineva kujuga, nagu ringikujulised, ristkülikukujulised, piklikud ja elliptilised. Paagutamistehnoloogia kasutuselevõtt on toonud kaasa gradientfiltreerimisvõimega poorsed materjalid, mis koosnevad tavaliselt viiest kihist: tugevduskiht, kaitsekiht, filtrikiht, eralduskiht ja tugikiht. Keevitusprotsessis kasutatakse -täpset argooni kaarkeevitustehnoloogiat. Volditud filtrikasseti struktuur on valmistatud mitme -voldimise protsessiga, mis suurendab oluliselt efektiivset filtreerimisala.
Selle rakendused on laienenud tööstuslikule tootmisele, naftakeemiatööstusele, tervishoiule, kosmosetööstusele ja muudele valdkondadele, mida kasutatakse õhu filtreerimisel, läga filtreerimisel ja farmaatsia filtreerimisel. Praegused väljakutsed hõlmavad kulusid ja korrosiooni äärmuslikes keskkondades, samas kui tulevased arengusuundumused hõlmavad materjalide innovatsiooni, automatiseeritud tootmist ja intelligentset integreerimist.
